在新能源汽车产业向成本与安全协同升级的发展进程中，电池托盘作为动力电池系统的核心承载与防护部件，其制造工艺直接决定整车续航、安全性能与综合制造成本。高强钢凭借优异力学性能与突出成本优势，逐步替代部分铝合金材料，成为电池托盘制造的主流选材；而焊接技术作为高强钢电池托盘成型的核心工序，更是保障结构完整性、密封可靠性与长期耐久性的关键。

动力电池包

当前，高强钢电池托盘焊接的核心诉求清晰明确：在严控热输入、降低焊接变形的基础上，实现焊缝强度趋近母材、焊接效率适配规模化量产，同时满足 15 年以上防腐与密封寿命要求。但高强钢材料特性使其焊接过程易面临热影响区脆化、冷裂纹、焊接变形三大技术难题，规模化量产更对焊接质量一致性提出严苛标准。

图：MIG焊接焊缝图

传统 MIG 焊接热输入量大，易出现焊穿、工件变形等缺陷，且焊缝堆高明显，增加后期打磨工序耗时，焊接速度偏低；传统激光焊接容错率低，对工件装配间隙与一致性要求极高，间隙需控制在≤0.2mm；激光填丝焊接因旁轴送丝特性，焊接可达性差，难以适配电池托盘复杂结构。

针对终端客户实际需求与传统焊接工艺痛点，大匠激光创新研发GAD 适隙激光焊接工艺（GAD Laser Welding），以四大核心优势，精准破解高强钢电池托盘焊接瓶颈。

一、间隙容错率大幅提升

GAD 工艺融合超大激光功率、定制化焊接头与专属光学整形技术，自熔焊与填丝焊最大可适配 1mm 装配误差。相较于传统激光焊仅≤0.2mm 的容错能力，可有效兼容辊压钢制电池盒在辊压下料、激光切管、小总成装配、大总成拼接等多工序产生的累积误差，大幅降低装配难度。

GAD焊接铝合金

GAD焊接碳钢

二、复杂焊缝可达性优异

通过独特光学配比与枪颈一体化送丝送气创新设计，GAD 工艺实现与 MIG 焊接相当的高可达性，突破传统激光焊头体积大、易干涉的局限，完美适配电池托盘各类复杂焊缝位置。

三、焊接效率显著提高

GAD 工艺焊接速度可达35–50mm/s，较传统焊接工艺（约 25mm/s）提升 40% 以上，高效匹配新能源汽车规模化量产需求，以速度优势创造更高生产效益。

GAD焊接工艺用户现场

四、低热输入、低变形、低飞溅

依托大匠独有光学整形技术，GAD 工艺实现低热输入、近乎零变形、低飞溅，焊缝成型光滑平整，省去大量打磨工序，优化全流程生产效率，同时保障焊缝外观与性能稳定性。

用户现场GAD激光焊接设备

当前，新能源电池结构件正朝着高强、轻量化、低成本、高效率方向持续迭代。大匠激光以工艺创新与装备升级双轮驱动，已为多家头部汽车电池盒企业提供定制化智能焊接解决方案。在全球绿色能源革命浪潮中，大匠激光愿携手更多中国智造伙伴，聚力创新，共筑新能源汽车产业高质量发展新蓝图。